3D печать. Сделал корпус для бормашинки
Текст видео
Я продолжаю осваивать 3D печать и моделирование. В этом видео речь пойдет про изготовление корпуса для моей самодельной бор машинки. Она у меня состоит из блока питания lrs-350-12. Это двенадцативольтовой блок питания на 350 Вт, с защитой от перегрузки и короткого замыкания. Моторчика, и ШИМ регулятора китайского производства. По заявлению китайцев он должен выдержать 1,2 кВт.
Начну с моделирования. Я смоделировал вот такой корпус. Он должен надеваться непосредственно на блок питания. Размеры блока питания и точное положение отверстий, можно замерить самому, а можно и найти в Datasheet. Я взял их из Datasheet. Хорошо когда он есть, это сильно облегчает процесс сборки и моделирования.
Отверстия в нем сделаны под провод от розетки. Реостат для регулировки оборотов. Разъем для подключения двигателя. Этот корпус должен закрывать клеммы блока питания. И крепиться к нему на двух винтах. Через вентиляционные отверстия должен циркулировать воздух от кулера на блоке питания. Плата регулятора оборотов будет крепиться к верхней части корпуса, вот на эти штырьки.
Размеры корпуса 115 на 115 миллиметров, высота 70 миллиметров. Это большая деталь. После нарезки в Cura получилось, что на него нужно 93 грамма пластика. Время печати около 10 часов. Печататься будет долго. Поэтому я сразу запустил печать.
И тут меня постигла первая неудача с 3d принтером. Об этом я снял отдельное видео.
Печать длилась 10 часов и 10 минут. Это самая большая деталь, что я делал пока что.
Вот что у меня получилось. Как видно, углы немного завернулись вверх и отклеились от стола. Дело в том, что пока я решал проблему с зависанием принтера, я много всего перепробовал, в том числе повысил температуру столика до 75 градусов. Раньше печатал при 60 градусов Цельсия. Возможно, края завернулись из-за слишком большой температуры столика.
Кстати, я заметил интересную опцию в CURA. Температуру печати первого слоя можно установить отдельно. Так же я заметил, что заворачивание углов произошло в том месте, где поддувал кулер. В следующий раз попробую снизить его обороты до 80%, и повысить температуру только для первого слоя. Думаю это должно решить проблему. Еще раз печатать эту деталь мне не хочется. Дефект, в общем-то, небольшой.
Можно приступать к сборке. Первым делом я решил залудить все провода. Нужно было сразу заменить жало паяльника на более мощное, но я поленился это делать и мчался с этим маленьким жалом.
Дальше я решил припаять провода к внутренней части разъема. Я давно закупался такими разъемами на aliexpress для разных неопределенных самоделок. Они очень надежные и в них много контактов. И раз они у меня были в наличии, то я решил использовать именно их.
Я буду использовать сдвоенные пары контактов на всякий случай. В этом разъёме их все равно слишком много. Все контакты расположены близко друг к другу. Чтобы припаять только то, что надо остальные контакты я закрываю термоусадочной трубкой.
Надеваю термоусадочную трубку.
Теперь припаиваю провода ко второй части разъема.
Собираю разъем. Отлично, получилось очень хорошо.
Теперь припаиваю провода к моторчику. Надо бы добавить на него кнопку включения, но я пока не придумал, как это сделать так, чтобы диаметр моторчика не стал еще больше. Большим моторчиком будет неудобно работать. Раз уж я сделал разъем для его подключения, то возможно у меня будут и другие устройства для этого блока питания.
Решил сделать для блока питания пластиковые ножки. Чтобы он был больше похож на готовое изделие и не царапал столешницу. Вначале хотел сделать некое подобие шайб и прикрутить их винтами, но тогда шляпка винта должна быть спрятана внутри шайбы и ножка получается слишком высокой. Потому решил распечатать их на принтере так, чтобы они закрутились в отверстие для винтов.
Напечатать мелкую резьбу на 3d принтере нереально, но пластик довольно мягкий материал. Можно просто сделать диаметр стержня так, чтобы он был равен примерно половины глубины резьбы и тогда они закрутятся, а резьба нарежется в процессе закручивания.
Объясню, как правильно выбрать такой диаметр, может кому-то пригодится. Размеры резьб есть в ГОСТ 24705-2004 вот в такой таблице. Сразу обращаем внимание на то, что цифра, идущая после буквы М в маркировки резьбы это диаметр резьбы на болте по вершинам. Этот диаметр можно замерить штангенциркулем.
В этой таблице есть такой параметр как средний диаметр резьбы. Как он вычисляется видно на чертеже справа. Для выбора диаметра мягкого стержня, который должен закрутиться без резьбы значение среднего диаметра как раз подойдет. Видим, что у резьбы M4 может быть два шага 0,7 и 0,5 мм, у нашей резьбы шаг 0,7, но это и не важно, в обоих случаях средний диаметр будет примерно 3,6 миллиметра. Значит именно такой диаметр стрежня и нужно выбрать. Такое соединение конечно нельзя назвать очень прочным, но в данном случае прочнее и не надо.
Вот такие ножки у меня получились. Закручиваю их. Они должны закручиваться от руки, иначе пластиковый стержень можно и свернуть, закручивая его пассатижами.
Теперь остается собрать все вместе. Прикручиваю реостат и разъем. Плата сама по себе вставляется достаточно плотно, но немного термоклея не повредит.
Корпус держится всего на двух винтах. При этом сидит плотно и не шатается. Закручиваю их. Все, теперь это похоже на готовое изделие, а не на набор деталей.
Нужно показать бормашинку в действии. Винты, на которых держатся корпус немного длинноваты. В качестве примера подпилю их. Такие миниатюрные тисочки я приобрел специально для бормашинки. В них удобно обрабатывать мелкие детали. Бормашинка пилит довольно быстро. Края винтов я потом немного подработал надфилем и все закрутилось без проблем.